1、项目简介

    在催化裂化过程中，原料油中的金属如Ni、V、Fe、Cu等逐渐沉积在催化剂上，随着催化剂上金属量的增加，催化剂活性下降，选择性变差。产品分布中，氢气、干气、焦炭产率增加，液化气和汽油等目的产品产率下降。工业催化裂化生产中，解决金属污染问题主要有两种方法，一是通过大量补充新鲜催化剂和卸出部分平衡剂来防止污染金属达到较坏的水平；二是使用抗金属催化剂和/或金属钝化剂。随着原油变重，催化裂化向重油催化裂化迅速发展，原料中金属含量也大幅度增加，从而使平衡催化剂的污染金属含量大幅度增加，既使使用新型催化剂或钝化剂也不能完全解决问题。

    为维持装置平衡剂活性和选择性，需要大量补充新鲜催化剂，卸出废催化剂。这一方面增加了催化裂化操作费用，另一方面卸出的废剂很容易造成环境污染。目前，国内每年卸出的废剂（包括从旋分器中回收的废催化剂）高达3万吨。这些废催化剂一般含有微量放射性元素，不能随意处置。因此，开发催化裂化废催化剂再生复活技术既可保护环境，又可减少炼厂操作成本，提高经济效益。

2、再生效果

    从表可以看出，工业平衡剂用本专有技术的方法处理后，污染金属Ni、V、Fe、Na等含量大幅度降低，比表面和孔体积增加，微活大幅度提高（提高15个单位以上），磨损指数基本不变。

    再生复活后的催化剂裂化性能明显改善，复活剂经过高温水然老化处理后，仍保持了较高的转化率，较好的产品分布。复活剂的老化剂与处理前的平衡剂相比，转化率提高，液化气和汽油产率提高，干气产率下降，焦炭产率大幅度下降。复活剂的老化剂与新鲜剂的老化剂相比，在相同老化温度下，老化时间分别是12小时和17小时，其活性及产品分布相当。  

3、评价结果

(a)水热老化条件：790℃，100％水蒸汽，常压，12小时
(b)水热老化条件：790℃，100％水蒸汽，常压，17小时